TECHsign X GHOSTMATTER - Découvrez l' interview de Yannick MARION, CEO et fondateur, Ghostmatter.

TECHsign X GhostMatter -

Interview de Yannick MARION, CEO et fondateur GhostMatter.

Pendant toute une année, TECHsign s'est appuyée sur l'expertise de GhostMatter et de son fondateur Yannick Marion. L'enjeu ? Repenser et challenger la fabrication et l'utilisation d'une pièce plastique indispensable clipsée sur tous les rouleaux d'impression et garantissant le bon fonctionnement des imprimantes.

Grâce à ce partenariat, TECHsign a pu changer de prisme et transformer cette pièce plastique consommable et jetable en une pièce éco-conçue et réutilisable.

Nous vous invitons à lire l'interview de Yannick Marion pour découvrir les coulisses de la création de nos flasques éco-conçues et réutilisables et ce changement de paradigme.

Présentation

Bonjour Yannick MARION, pouvez-vous vous présenter en quelques mots ?

Je suis Yannick Marion, serial entrepreneur dans la tech, et cofondateur-CEO de GhostMatter, une entreprise française basée à Grenoble. Mon obsession est de relier le digital et le physique. L’objectif est de permettre à l’industrie de produire localement, vite, et sans immobiliser de stock inutile.

Pouvez-vous nous présenter GhostMatter et ses services ?

GhostMatter est une plateforme SaaS de cloud manufacturing. En clair, on remplace le stock physique par un stock numérique : des jumeaux numériques sécurisés, prêts à être produits à la demande. On gère la mise à disposition des fichiers, la qualification, la traçabilité et l’orchestration de la production chez des industriels spécialisés dans la production de pièces en impression 3D industrielle (fabrication additive), ou chez les moyens internes du client.

Quel est votre rôle au sein de GhostMatter et quelles sont vos missions ?

Je pilote la vision produit et la stratégie. Mon focus est très concret : transformer un besoin industriel en chaîne de cloud manufacturing opérationnelle. Nous partons des enjeux terrain, validons la faisabilité technique et économique, déroulons une roadmap de déploiement, et visons un objectif non négociable : 100 % de nos clients doivent obtenir un retour sur investissement immédiat.

Comment avez-vous rencontré l'entreprise TECHsign ?

J’ai eu la chance de rencontrer Emeline Pfeffer lors d’un événement industriel. On a échangé de pair à pair sur nos enjeux respectifs, très concrètement. C’est dans cet échange qu’on a commencé à envisager des pistes de collaboration, notamment autour d’une approche écoresponsable du cloud manufacturing, pour rendre les pièces disponibles à la demande de façon fiable, répétable et rapide.

Le partenariat avec TECHsign

Comment ce projet est-il né ?

Le point de départ vient, comme souvent, d’une contrainte industrielle : les moyens de production traditionnels sont inadaptés, soit par le volume, soit par l’investissement initial, soit par la réactivité attendue. Et quand la direction porte en plus une volonté d’écoresponsabilité, tous les éléments sont réunis pour étudier l’usage de GhostMatter afin de produire la pièce et de la faire vivre dans le temps.

Qu’est-ce qui vous a donné envie de travailler avec TECHsign ?

Trois choses :
1. Un besoin réel, terrain, mesurable, donc idéal pour prouver la valeur,
2. Une équipe orientée exécution, prête à tester, itérer, qualifier, et passer en mode « innovation »,
3. Et un point qui compte : TECHsign est une entreprise française. Pour nous aussi, en tant qu’entreprise française, contribuer à la réussite de leur projet est naturellement important.

Concrètement, comment avez-vous contribué à ce projet ?

Notre apport a été de structurer la chaîne complète, du design jusqu’à l’industrialisation. Initialement, la pièce existait en injection plastique. Nous sommes donc partis d’un design existant pour travailler son optimisation topologique, c’est-à- dire mettre de la matière uniquement là où elle est nécessaire. Nous avons aussi ajouté de la fonction à la pièce pour qu’elle réponde encore mieux aux besoins des clients de TECHsign. Ensuite, nous avons transformé cette pièce en jumeau numérique, afin que TECHsign puisse lancer des ordres de production à la demande. Cela permet de respecter les délais, de réduire le stock immobilisé, et surtout d’apporter une réponse concrète à leurs clients avec une approche écoresponsable.

Résultat : la pièce devient un actif industriel géré dans le temps, pas une production ponctuelle.

Les nouvelles flasques, l'enjeu ?

Pouvez-vous nous présenter les nouvelles flasques développées pour TECHsign ?

Les flasques sont des pièces fonctionnelles qui permettent de stabiliser le rouleau de support adhésif dans les imprimantes TECHsign. Elles répondent à un usage très concret, avec une exigence de tenue mécanique et de répétabilité. L’idée n’était pas d’innover pour innover, mais de fiabiliser un élément utile, disponible rapidement, et standardisé. 

Quels sont, selon vous, les principaux bénéfices de ces flasques pour les utilisateurs ?

- Disponibilité rapide : on réduit fortement le délai d’obtention, ce qui limite les temps morts.
- Continuité d’exploitation : grâce à son jumeau numérique, la pièce reste disponible à vie, sans dépendre d’une référence physique fragile ou discontinue.
- Modularité : système plug and play, qui lui permet de s’adapter à l’ensemble des rouleaux de support adhésif disponibles pour les imprimantes TECHsign, avec une géométrie et une qualité répétables, donc moins de surprises.
- Réduction du gaspillage : moins d’achats « au cas où », moins de surstock, moins de transport inutile, et surtout une pièce réutilisable plutôt qu’un consommable.

Concrètement, comment fonctionnent-elles ?

Le rouleau est maintenu en étau entre deux flasques, ce qui assure sa stabilité. Selon la taille du rouleau, un système de rallonges plug and play vient compléter l’ensemble pour améliorer le maintien et garantir un rendu optimal à l’impression. De plus, grâce à son jumeau numérique, TECHsign peut déclencher des ordres de production à la demande, en gardant une traçabilité claire sur la version du modèle et le process de fabrication (matière, réglages, contrôle).

Pour finir, 

S’il ne fallait retenir qu’une chose de cette collaboration, laquelle serait-ce ?

S'il ne fallait retenir qu'une chose, c'est que nous avons transformé une pièce initialement prévue pour l’injection plastique en solution industrielle plus robuste. Cela inclut : optimisation topologique, ajout de fonctions, système plug and play avec rallonges, et un usage réutilisable plutôt que consommable. Surtout, grâce à son jumeau numérique, la flasque devient disponible à vie et activable à la demande, avec traçabilité, délais maîtrisés, moins de stock immobilisé et une approche plus écoresponsable.

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Vous souhaitez en savoir plus ? Découvrez notre article dédié à nos nouvelles flasques éco-conçues et réutilisables.

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